Czujnik wysuwu teleskopu – lokalizacja, typy, JLG, Genie, Haulotte, Manitou, podnośniki

Pytanie

GDZIE JEST UMIEJSCOWIONY CZUJNIK WYSUWU TELESKOPU

Odpowiedź Sztucznej Inteligencji

Bezpośrednia odpowiedź na pytanie

• Najczęściej czujnik wysuwu teleskopu znajduje się:
  • na pierwszej (nieruchomej) sekcji wysięgnika, jako czujnik linkowy (tzw. string‑pot) z linką zaczepioną do ostatniej sekcji, albo
  • w głowicy siłownika hydraulicznego wysuwu (czujnik magnetostrykcyjny zintegrowany z cylindrem), albo
  • na osi bębna/koła napędzającego łańcuch/linę wysuwu (enkoder obrotowy).
• Dodatkowo, lokalnie mogą być montowane krańcówki/indukcyjne czujniki zbliżeniowe na segmentach dla potwierdzeń strefowych.

Szczegółowa analiza problemu

• Czujnik linkowy (draw‑wire, potencjometryczny lub enkoderowy)
  • Umiejscowienie: obudowa przykręcona do bazowej, nieruchomej sekcji wysięgnika, zwykle po boku lub od spodu; cienka stalowa linka (1–2 mm) biegnie wewnątrz/po boku wysięgnika i jest zaczepiona do końca ostatniej sekcji.
  • Jak rozpoznać: widoczna „puszka” ok. 8–12 cm z krótką dławicą kablową i wyprowadzoną linką z rolką prowadzącą; przewód sygnałowy idzie do sterownika LMI/ECU.
  • Plusy/minusy: prostota i łatwy serwis; wrażliwość na zabrudzenia/zerwanie linki, konieczność kalibracji po wymianie.
• Czujnik magnetostrykcyjny w siłowniku wysuwu
  • Umiejscowienie: element pomiarowy jest wewnątrz cylindra; na zewnątrz widoczna jest tylko głowica czujnika wkręcona w denko siłownika (zwykle od strony niewysuwnej), z konektorem M12/DIN i krótką łapą mocującą.
  • Jak rozpoznać: „patykowa” głowica z tabliczką znamionową (długość pomiaru w mm), przewód ekranowany; brak linki na wysięgniku.
  • Plusy/minusy: wysoka dokładność i odporność, sygnał 4–20 mA/0–10 V/SSI/CAN; droższy, wymaga czystej hydrauliki.
• Enkoder na bębnie łańcucha/liny
  • Umiejscowienie: w podstawie wysięgnika, bezpośrednio na osi bębna lub koła napędowego mechanizmu wysuwu.
  • Jak rozpoznać: enkoder (okrągły/kwadratowy) sprzęgnięty z osią, osłony mechanizmu wysuwu, brak linki pomiarowej.
  • Plusy/minusy: brak elementów „luźnych” na zewnątrz; wymagane poprawne przełożenia i kalibracja.
• Krańcówki i czujniki zbliżeniowe (reed/indukcyjne)
  • Umiejscowienie: miejscowo na segmentach (np. pełne wsunięcie, pełne wysunięcie, progi strefowe).
  • Funkcja: sygnały binarne pomocnicze; nie zastępują czujnika ciągłego położenia.
• Wskazówki identyfikacyjne w praktyce
  • Zacznij od śledzenia wiązki przewodów wzdłuż pierwszej sekcji wysięgnika i przy siłowniku wysuwu.
  • Jeśli widzisz cienką linkę biegnącą przez rolki – to niemal na pewno czujnik linkowy na bazie wysięgnika.
  • Jeśli przy siłowniku jest „głowica” z konektorem i ekranowany przewód – to magnetostrykcyjny.
  • Jeśli mechanizm wysuwu ma bęben/koło z enkoderem – czujnik jest na tej osi.
• Przykładowe zastosowania spotykane w praktyce
  • Podnośniki koszowe/ładowarki: często magnetostryk w siłowniku lub czujnik linkowy na bazie.
  • Wózki reach/maszty: enkoder/linka lub indukcyjne krańcówki na prowadnicach.
  • Maszyny z łańcuchami synchronizującymi: enkoder na osi koła łańcucha.

Aktualne informacje i trendy

• Coraz częściej stosuje się zintegrowane „smart cylinders” z czujnikami magnetostrykcyjnymi (wyjścia 4–20 mA, SSI, CANopen/J1939) ze względu na bezpieczeństwo funkcjonalne i odporność środowiskową.
• Systemy LMI/AML pracują w architekturach redundantnych (PL d/e wg ISO 13849), część maszyn łączy czujnik długości z czujnikiem kąta i masy ładunku w jednym algorytmie ograniczania obwiedni pracy.

Wspierające wyjaśnienia i detale

• Typowe sygnały wyjściowe:
  • analog: 0–10 V lub 4–20 mA (często wymagany ekran i masa odniesienia przy ECU),
  • cyfrowe: SSI (absolutny), CAN (J1939/CANopen) – adresowanie i parametryzacja w sterowniku.
• Zasilanie: 5 V (string‑pot/enkoder) lub 10–30 V (magnetostryk/indukcyjne).
• Montaż:
  • linkowy: równoległość prowadzenia, brak ostrych krawędzi, swobodny bieg linki przez rolki, właściwe naprężenie sprężyny.
  • magnetostryk: osiowość montażu głowicy, właściwy moment dokręcenia, uszczelnienie i prowadzenie kabla.

Aspekty etyczne i prawne

• Bezpieczeństwo prac: odłącz zasilanie, rozładuj ciśnienie (LOTO), podeprzyj wysięgnik. Prace zgodnie z procedurami producenta i obowiązującymi przepisami (np. ANSI/SAIA A92 dla MEWP, OSHA LOTO, w UE normy rodziny EN 280 i ISO 13849).
• Nie omijaj czujników ani nie „oszukuj” sygnałów – grozi to wypadkiem i utratą zgodności.

Praktyczne wskazówki

• Szybka diagnostyka lokalizacji:
  • Sprawdź bazę wysięgnika: czy jest „puszka” z wychodzącą linką? Jeśli tak – czujnik linkowy.
  • Obejrzyj siłownik wysuwu: czy ma głowicę z konektorem? Jeśli tak – magnetostryk.
  • Zdejmij osłonę mechanizmu łańcucha/liny: czy na osi jest enkoder? Jeśli tak – czujnik obrotowy.
• Pomiary serwisowe:
  • Zasilanie i ciągłość ekranu; analog 4–20 mA powinien rosnąć liniowo z wysuwem; przy SSI/CAN weryfikuj parametry w narzędziu serwisowym.
  • Indukcyjne/krańcówki: ustaw szczelinę (typowo 1–4 mm dla M12/M18, wg karty katalogowej).
• Po wymianie:
  • Kalibracja w ECU/LMI (min/max, skalowanie, ewent. offset), zapis konfiguracji, test obwiedni.

Ewentualne zastrzeżenia lub uwagi dodatkowe

• Różne modele mogą łączyć dwa rozwiązania (ciągły czujnik + krańcówki).
• W maszynach po naprawach zdarza się błędne prowadzenie linki lub zamiana przewodów – skutkuje to błędnym udźwigiem/odcięciem ruchów.
• Brak jednego „uniwersalnego” miejsca – decyduje producent i konstrukcja.

Sugestie dalszych badań

• Proszę podać markę, model i rok maszyny (np. JLG/Genie/Haulotte/Manitou/JCB), a wskażę dokładne miejsce i procedurę kalibracji.
• Warto sięgnąć do DTR/serwisówki: schemat elektryczny (oznaczenia typu „Boom Extension Sensor”), rysunki eksplodowane siłownika i prowadzenia linki.

Krótkie podsumowanie

• Szukaj czujnika przede wszystkim: na bazowej sekcji (linka), w głowicy siłownika wysuwu (magnetostryk), albo na osi bębna/koła mechanizmu wysuwu (enkoder). Dodatkowe krańcówki mogą być na segmentach. Dokładna lokalizacja zależy od modelu – podaj proszę dane maszyny, a doprecyzuję krok po kroku.

Pytanie

DO CZEGO SĄ DWA CZUJNIKI NA SIŁOWNIKU GŁÓWNYM

Odpowiedź Sztucznej Inteligencji

Bezpośrednia odpowiedź na pytanie

• Dwa czujniki na siłowniku głównym najczęściej służą do:
  • ciągłego pomiaru położenia/ kąta (sterowanie i obliczenia obciążenia) oraz niezależnej, sprzętowej ochrony krańcowej,
  • albo do pracy redundantnej (dwa kanały tego samego wielkości – bezpieczeństwo funkcjonalne),
  • albo do kombinacji „pozycja + ciśnienie” (pozycja do geometrii, ciśnienie do siły/obciążenia).
• Kluczowe punkty:
  • bezpieczeństwo (blokada ruchu poza dopuszczalny zakres, wykrywanie uszkodzeń),
  • precyzyjne sterowanie i diagnostyka (algorytmy LMI/AML, płynność i powtarzalność ruchu).

Szczegółowa analiza problemu

• Scenariusz 1 – redundancja (najczęstsze w podnośnikach/żurawiach):
  • Dwa niezależne czujniki tej samej wielkości (np. dwa czujniki kąta/położenia tłoczyska). Sterownik porównuje ich wskazania; rozbieżność > progu powoduje przejście w stan bezpieczny (zablokowanie ruchów zwiększających ryzyko).
  • Cel: osiągnięcie PL d/ SIL2 w krytycznych funkcjach (podnoszenie głównego ramienia).
• Scenariusz 2 – pozycja ciągła + krańcówka:
  • Czujnik ciągły (np. magnetostrykcyjny w siłowniku, inklinometr na ramieniu) dostarcza wartość analogową/cyfrową do sterowania i wyliczeń udźwigu.
  • Niezależny wyłącznik krańcowy (reed/indukcyjny/mechaniczny) odcina sterowanie przy dojeździe do końca skoku/zakresu – działa nawet przy błędzie sterownika.
• Scenariusz 3 – pozycja + ciśnienie:
  • Pozycja (skok tłoczyska→kąt) + przetwornik ciśnienia w komorze cylindra.
  • Sterownik liczy siłę F = p·A i moment obciążający ramię; służy to LMI, detekcji kolizji (nagły wzrost p przy małym ruchu) i diagnostyce hydrauliki.
• Scenariusz 4 – dwie krańcówki (prostsze układy):
  • Jedna dla pełnego wsunięcia, druga dla pełnego wysunięcia; opcjonalnie dodatkowa „pre-krańcówka” do spowalniania ruchu przed zderzeniem hydrauliki.
• Typowe technologie i sygnały:
  • Położenie: magnetostrykcyjny „rod” w siłowniku, LVDT, potencjometr liniowy, enkoder/inklinometr (wyjścia 4–20 mA, 0–10 V, PWM, SSI, CANopen/SAFETY).
  • Krańcówki: indukcyjne/ reed/ mechaniczne NO/NC.
  • Ciśnienie: 4–20 mA/ 0–10 V/ cyfrowe.
• Przekładnia geometryczna:
  • Gdy czujnik mierzy skok cylindra, sterownik przelicza go na kąt ramienia z uwzględnieniem kinematyki (dźwignie/ punkty mocowania), a przy czujniku kąta używa od razu wartości bezpośredniej.

Aktualne informacje i trendy

• Powszechne są architektury dwu-kanałowe (redundantne) dla funkcji bezpieczeństwa podnoszenia (PL d/ SIL2).
• Rosnąca integracja czujników w samych siłownikach (magnetostrykcyjne z interfejsami cyfrowymi) i autodiagnostyka (porównanie kanałów, kontrola spójności).
• Ujednolicanie interfejsów: analog 4–20 mA wciąż popularny, ale coraz częściej stosowane są interfejsy cyfrowe (np. SSI, CAN w maszynach mobilnych, IO-Link w pneumatyce stacjonarnej).

Wspierające wyjaśnienia i detale

• Dlaczego „pozycja + krańcówka”? Kanał analogowy daje sterowanie/obliczenia, a krańcówka to niezależny bezpiecznik końca ruchu – działa bez kalibracji skali.
• Dlaczego redundancja? Pojedyncza awaria czujnika/okablowania nie może powodować niekontrolowanego ruchu; dwa kanały pozwalają wykryć błąd i zatrzymać ruch.
• Dlaczego „pozycja + ciśnienie”? Algorytm LMI łączy geometrię (ramię) z siłą w cylindrze, aby prognozować moment przewracający i ograniczać obwiednię pracy.

Aspekty etyczne i prawne

• Zmiany/obejścia czujników naruszają bezpieczeństwo ludzi i mienia; wszelkie naprawy muszą zachować poziom bezpieczeństwa oryginału.
• Zgodność z normami: w UE m.in. ISO 13849-1 (PL), EN 280 (MEWP), w USA m.in. ANSI A92/ ASME B30 oraz przepisy OSHA – wymagają odpowiednich środków redukcji ryzyka i blokad ruchów niebezpiecznych.

Praktyczne wskazówki

• Jak rozpoznać konfigurację:
  • Dwa identyczne czujniki, dwa niezależne przewody → redundancja.
  • Jeden „długi” czujnik w denku siłownika + mała krańcówka/indukcyjny → pozycja + krańcówka.
  • Czujnik położenia + niewielki przetwornik wkręcony w port hydrauliczny → pozycja + ciśnienie.
• Test w serwisie:
  • Odczytaj oba kanały w diagnostyce sterownika; różnica > dopuszczalna (np. >1–2% skali) → usterka/kalibracja.
  • Sprawdź aktywację krańcówki tuż przed fizycznym końcem skoku; w razie braku – natychmiast wyłącz i wyreguluj/ wymień.
  • Po pracach mechanicznych wykonaj kalibrację „zero/ zakres” zgodnie z DTR.

Ewentualne zastrzeżenia lub uwagi dodatkowe

• „Siłownik główny” może znaczyć różne elementy w różnych maszynach (boom, tilt, podest). Bez modelu maszyny nie da się wskazać wariantu z 100% pewnością.
• Zdarza się, że jeden z „czujników” to w rzeczywistości tłumik hydrauliczny/ zawór dławiący – wizualnie podobny do presostatu; warto zweryfikować oznaczenia.

Sugestie dalszych badań

• Sprawdź DTR/ schematy elektryczne i hydrauliczne konkretnej maszyny (oznaczenia typu B1/B2 – położenie, P1 – ciśnienie, Sx – krańcówki).
• W narzędziu serwisowym/ HMI poszukaj nazw typu „Boom Angle Sensor 1/2”, „Main Cylinder Pressure”.
• Jeśli to możliwe, podaj producenta i model maszyny – doprecyzuję rolę obu czujników oraz procedurę testu/kalibracji.

Krótkie podsumowanie

• Dwa czujniki na siłowniku głównym są stosowane, aby zwiększyć bezpieczeństwo i precyzję: najczęściej jako para redundantna, jako duet „pozycja + krańcówka”, lub „pozycja + ciśnienie” dla obliczeń obciążenia. To pozwala niezawodnie ograniczać ruchy niebezpieczne, poprawić sterowanie i prowadzić diagnostykę układu. Czy możesz podać typ i model maszyny oraz opisać, jak wyglądają te dwa czujniki? Wtedy wskażę dokładny wariant i procedurę sprawdzenia.