Kalibracja podnośnika Zippo 1735 – procedura, ustawienia potencjometrów, regulacja lin

Pytanie

Kalibracja podnośnika Zippo 1735

Odpowiedź Sztucznej Inteligencji

Bezpośrednia odpowiedź na pytanie

• Podnośnik Zippo 1735 kalibruje się dwuetapowo:
  1. mechanicznie – wyrównując napięcie lin synchronizujących,
  2. elektronicznie – ustawiając potencjometry pozycyjne (Poti R3 / R4) w trybie serwisowym opisanym w instrukcji „Ba1730-1735 EN 05-04”.
• Operację wykonuje się przy pustym podnośniku, w trybie serwisowym H-Mode, z użyciem 10-pinowej wtyczki serwisowej; kończy się pomiarem poziomu obu wózków przy pełnym zakresie ruchu.

Kluczowe punkty
• Równa wysokość wózków w całym zakresie ±2 mm.
• Brak sygnałów akustycznych po założeniu pasków zębatych na koła potencjometrów.
• Prawidłowe zadziałanie Poti R3 (dół) i Poti R4 (góra) – wózki nie dojeżdżają do podłogi ani do stropu kolumn.

Szczegółowa analiza problemu

1. Charakterystyka układu

Zippo 1735 to dwukolumnowy podnośnik elektro-hydrauliczny. Każda kolumna ma:
• siłownik hydrauliczny (podnoszenie),
• linię stalową (tylko synchronizacja, nie przenosi obciążenia),
• potencjometr absolutny 10-obrotowy, sprzężony paskiem zębatym z wózkiem,
• elektronikę kontroli synchronizacyjnej, obsługiwaną klawiaturą (góra, dół, H-Mode) oraz diagnostyką LED.

Elektronika porównuje wartości obu potencjometrów; różnica > 5 cm generuje błąd i zatrzymanie. Stąd kalibracja musi objąć zarówno liny, jak i czujniki.

2. Przygotowanie

Narzędzia: klucze 19–24 mm, nasadki do nakrętek lin, śrubokręt płaski do pokręteł Poti, dalmierz laserowy lub poziomnica, multimetr (kontrola zasilania 3×400 V/50 Hz lub 230 V, zależnie od wersji), wtyczka serwisowa 10-pin.
Bezpieczeństwo: brak pojazdu, główny wyłącznik OFF podczas części mechanicznej, ŚOI, blokada strefy pracy.

3. Kalibracja mechaniczna – liny synchronizujące

1. Opuść wózki na mechaniczną dolną bazę.
2. Sprawdź stan lin (pęknięcia, rozwarstwienia), rolek i osi.
3. Wymiar kontrolny: ugięcie ręczne liny w połowie rozpiętości ≈ 20–30 mm; różnica napięcia obu lin < 10 %.
4. Jeśli jeden wózek jest niżej:
   – odciąż liny (wózki na zapadkach),
   – poluzuj kontr-nakrętkę, skróć linę niższego wózka o ½–1 obrotu gwintu,
   – zablokuj kontr-nakrętką, opuść do bazy i ponownie zmierz.
5. Iteruj do uzyskania różnicy ≤ 2 mm na wysokości 1 m.

4. Kalibracja elektroniczna – potencjometry

(Wyciąg z rozdz. „Alignment of potentiometer”, strony 34-37 PDF)

A. Wejście w tryb serwisowy
– Włącz zasilanie; naciśnij H-Mode, trzymaj do sygnału dźwiękowego.
– Włóż wtyczkę serwisową (10-pin) – LED zgaśnie, buzer aktywny.
B. Ustawienie dolnej pozycji odniesienia
– Przyc. „↓” sprowadź oba wózki wolno w dół (brak dolnego krańcówki!).
– Wózek pomocniczy: H → LED pomarańcz., ruch ↓ do bazy.
– Wózek główny: H → LED czerwona, ruch ↓ do bazy.
– Wyłącz zasilanie głównym wyłącznikiem (zapamiętanie).
C. Wyrównanie Poti – kolumna przeciwna
– Włącz, naciśnij „↑”, następnie podwójnie „↓”; LED migota zielono/pomarańcz.
– Obracaj kołem potencjometru, aż sygnał dźwiękowy zaniknie (punkt 0).
– Załóż pasek zębaty; brak dźwięku = OK.
D. Wyrównanie Poti – kolumna główna
– „↑” przytrzymaj, a potem „↓” do migania czerwono/pomarańcz.
– Anal. jak wyżej; Poti R3 (na PCB) w środkowej pozycji, drobna korekta CW.
E. Ustawianie krańcówek programowych
– Dolna: Poti R3, Górna: Poti R4. Ustaw przy jednoczesnym pomiarze „dobiegu” wózków (~20 mm).
– Po 1–2 tyg. ponowna kontrola, bo prowadnice się „dotrą”.

5. Testy końcowe

1. Trzykrotny cykl pełen ↑/↓ bez obciążenia – LED zielona, brak alarmów.
2. Pomiar wysokości na 500 mm i 1500 mm; różnica ≤ 2 mm.
3. Test z pojazdem 1500 kg: start na 300 mm, kontrola poziomu ramion, dalej do pełnej wysokości; zapadki powinny włączać się synchronicznie (< 0,5 s różnicy).

Aktualne informacje i trendy

• Nowsze serie Zippo (Zippo 1850) stosują bez-stykowe enkodery magnetyczne – eliminują konieczność ręcznego strojenia pasków zębatych.
• Normy EN 1493:2021 wymagają układów samodiagnostycznych i logowania liczby cykli; Zippo udostępnia aktualizację firmware z portem RS-485 (Servicetool 2.3, 2023 r.).
• Rynek przechodzi na zdalny monitoring (IoT) – kalibracja zapisywana w chmurze, alarmy wysyłane SMS/e-mail.

Wspierające wyjaśnienia i detale

• Kolory LED: brak = tryb normalny; zielony = ruch synchroniczny; pomarańczowy = ruch serwisowy kolumny pomocniczej; czerwony = ruch serwisowy kolumny głównej.
• Sygnał ciągły buzera oznacza „daleko od punktu zera”, przerywany – „w pobliżu”.
• Paski zębate to standard HTD-5 M; tolerancja luzu paska ≤ 0,3 mm.

Aspekty etyczne i prawne

• W Polsce podnośnik dwukolumnowy klasyfikowany jest jako urządzenie transportu bliskiego podlegające dozorowi technicznemu (Dz.U. 2013 poz. 963). Po kalibracji należy wykonać próbę UDT.
• Nieautoryzowane modyfikacje (np. wyłączenie alarmów) mogą skutkować utratą ważności decyzji UDT i odpowiedzialnością karną.
• Zawsze dokumentujemy przebieg prac w Książce Konserwacji.

Praktyczne wskazówki

• Najczęstszy problem: przekręcone paski zębate – powodują fałszywe odczyty, alarm E-09.
• W razie luzu przekręć pasek o jeden ząb na kole potencjometru zamiast obracać sam Poti – łatwiej utrzymać liniowość.
• Po wymianie lin zawsze kalibruj całość, nie tylko potencjometry; rozciągnięcie nowej liny w pierwszych 200 cyklach może dojść do 5 mm.

Ewentualne zastrzeżenia lub uwagi dodatkowe

• Procedura opisuje wersję sterownika z klawiaturą membranową; w starszych panelach (1998-2002) sekwencja diod może różnić się (zielony ↔ czerwony).
• Poti R3/R4 są elementami wieloobrotowymi; przesadne ruchy (> 1 obrót) rozjeżdżają skalę – zawsze notuj położenie wyjściowe.
• Niektóre warsztaty podmieniają liny pojedynczo – ryzyko asymetrii naprężeń.

Sugestie dalszych badań

• Zamiana potencjometrów na czujniki magnetostriktacyjne – brak elementów mechanicznych, auto-kalibracja.
• Analiza rozkładu sił w linach metodą tensometryczną (czujniki w końcówkach gwintowanych).
• Implementacja predykcyjnego serwisu poprzez logowanie cykli pracy i temperatury oleju.

Krótkie podsumowanie

Kalibracja Zippo 1735 to połączenie regulacji mechanicznej (napięcie lin) oraz elektronicznej (pozycjonujące potencjometry). Wymaga wejścia w tryb serwisowy, dokładnego ustawienia punktu „zero” dla obu kolumn, zaprogramowania krańcówek i końcowej weryfikacji pod obciążeniem. Stosowanie się do instrukcji producenta i norm EN 1493 gwarantuje bezpieczną eksploatację i spełnienie wymagań UDT.